過大的電流引起鎢極熔化和蒸發(fā)、或操作過程中鎢極與鐵水接觸導(dǎo)致其微粒進(jìn)入熔池造成污染。

產(chǎn)生原因：接觸引弧或鎢電極熔化。

防止措施：

采用高頻振蕩器或高壓脈沖發(fā)生器引??；

減小電流或加大鎢極直徑，旋緊鎢電極夾頭和減小鎢電極伸出長(zhǎng)度；

調(diào)換有裂紋或撕裂的鎢電極。

焊接時(shí)接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象叫未焊透。

產(chǎn)生原因：

焊縫坡口純邊過大，坡口角度太大、錯(cuò)邊等；

焊接電流過小，送絲不均勻；

焊接速度過快或過慢；

焊絲位置不當(dāng)，焊接電弧微熔焊到焊口根部。

防止措施：

選擇正確的焊接參數(shù)；保證焊件坡口加工質(zhì)量和合適的根部間隙；正確控制熔池的溫度；提高操作技能。

由于熱量過于集中某一處導(dǎo)致鐵水下墜形成凸起。

形成原因：電流過大；焊絲填送過多；擺動(dòng)慢，熱量過于集中。

防止措施：調(diào)整小的電流；正確送絲，氬弧把擺動(dòng)適當(dāng)加快。

焊接收弧時(shí)，熔池金屬快速向四周結(jié)晶收縮，而熔孔處未來得及鋪滿熔化金屬，形成空穴。

形成原因：電流過大，收弧過快，熱量過于集中

防止措施：調(diào)至合適電流，收弧至坡口側(cè)方，使用高頻多打幾下。

產(chǎn)生原因：電流過小，錯(cuò)邊、續(xù)絲不到位

防止措施：調(diào)大電流修復(fù)焊口，調(diào)整續(xù)絲角度

形成原因：操作不當(dāng)，送絲過急；電流過大；坡口間隙過大

防止措施：調(diào)至合適電流，送絲均勻

產(chǎn)生原因：電流過大、焊接過程中熱量過于集中；

防止措施：調(diào)小電流，正確操作，加快擺動(dòng)節(jié)奏。

焊接后焊口的冷卻過程產(chǎn)生的熱應(yīng)力超過材料強(qiáng)度所導(dǎo)致的裂紋。

形成原因：焊件強(qiáng)行組對(duì)；焊件與焊材不匹配；焊接工藝選擇錯(cuò)誤或執(zhí)行不嚴(yán)格；焊接參數(shù)不正確或收弧過快

防止措施：嚴(yán)格控制焊件及焊絲的P、S等含量；嚴(yán)格清理焊 件表面；選擇合理的焊接參數(shù)；對(duì)結(jié)構(gòu)剛度較大的焊件可更改結(jié)構(gòu)或采取焊前預(yù)熱、焊后消氫處理。