鎢極氬弧焊工藝的這些禁忌你清楚嗎？
前言
鎢極氬弧焊焊接規(guī)范主要是焊接電流、焊接速度、電弧電壓、鎢極直徑和形狀、氣體流量與噴嘴直徑等參數(shù)。這些參數(shù)的選擇主要根據(jù)焊件的材料、厚度、接頭形 式以及操作方法等因素來決定。
a）為直流反接 b）直流正接
直流鎢極氬弧焊時陽極的發(fā)熱量遠(yuǎn)大于陰極，所以用直流正接（工件接正）焊接時，鎢極因發(fā)熱量小不易過熱，同樣直徑的鎢極可以采用較大電流。此時，工件發(fā)熱量大，熔深也大，生產(chǎn)率高，鎢極熱電子發(fā)射能力比工件強，使電弧穩(wěn)定而集中。因此，大多數(shù)金屬（除鋁、鎂及其合金外）宜采用直流正接焊接。直流反接焊接時情況與上述相反，一般不推薦使用。
矩形波交流鎢極氬弧焊可通過改變正負(fù)半波通電時間的比例來一致直流分量和調(diào)節(jié)陰極清理作用的強弱，但應(yīng)根據(jù)焊接條件選擇適當(dāng)?shù)淖钚〉谋壤?，使其既可滿足清理氧化膜的需要，又能獲得最大熔深和最小的鎢極損耗。比例過大雖可獲得較輕的陰極清理作用，但會使鎢極燒損嚴(yán)重，熔池變得淺而寬，對焊接不利。
焊接電流較大時使用細(xì)直徑尖錐角鎢極，會使電流密度過大，造成鎢極末端過熱熔化并增加燒損。同時，電弧半點也會擴(kuò)展到鎢極末端錐面上，使弧柱明顯擴(kuò)展、飄蕩不穩(wěn)，影響焊縫成型。因此，自大電流焊接時應(yīng)選用直徑較粗的鎢極，并將其末端磨成鈍錐角或待用平頂?shù)腻F形。
在一定條件下，氣體流量和噴嘴直徑有一個最佳配合范圍。對手工氬弧焊而言，當(dāng)流量為5-25L/min時其對應(yīng)的噴嘴口徑為5-20mm。在此范圍內(nèi)，氣流過小或噴嘴口徑過大，會使氣流挺度差，排除周圍空氣的能力弱，保護(hù)效果不佳；若氣流太大或噴嘴直徑過小，會因氣流速度過高而形成紊流，這樣不僅縮小了保護(hù)范圍，還會使空氣卷入，降低保護(hù)效果。
焊接速度的大小主要由工件厚度決定，并和焊接電流、預(yù)熱溫度等配合，以保證獲得所需的熔深和熔寬。但在高速自動焊時，還要考慮焊接速度對氣體保護(hù)效果的影響，不宜采用過大的焊接速度。因為焊接速度過大，保護(hù)氣流嚴(yán)重偏后，可能是鎢極端部、弧柱和熔池暴露在空氣中，從而影響保護(hù)效果。
噴嘴到工件的距離體現(xiàn)了電極外伸長度和弧度的相對長短。在電極外伸長度不變時，改變噴嘴到工件的距離，既改變了弧長的大小，又改變了氣體保護(hù)的狀態(tài)。若噴嘴到工件的距離拉大，則電弧的錐形地面將變大，氣體保護(hù)效果將大受影響。但距離太近，不僅會影響視線，且容易使鎢絲與熔池接觸，產(chǎn)生夾鎢缺陷。一般噴嘴頂部與工件的距離在8-14mm之間。
接觸引弧，即將鎢極末端與焊件直接短路，然后迅速拉開而引燃電弧。這種引弧方法可靠性差，鎢極容易燒損，混入焊縫中的金屬鎢又會造成“夾鎢”缺陷。因此，接觸引弧有很多弊端，不易采用。
焊接流程過于簡單，易產(chǎn)生明顯的焊縫凹陷、氣孔和裂紋缺陷，對熱裂紋傾向較大的材料更甚。正常的焊接流程應(yīng)該是在氬氣保護(hù)自愛進(jìn)行引弧和收弧，以免鎢極和焊縫金屬氧化，影響焊縫質(zhì)量。同時，采用電流衰減的方法減少焊接電流，通過逐步減少熔池的熱輸入來防止產(chǎn)生裂紋。
平焊是較容易掌握的一種焊接位置，適于手工焊和自動焊。焊接時鎢極與工件的位置要準(zhǔn)確，焊槍角度要適當(dāng)，要特別注意電弧的穩(wěn)定性和焊槍移動速度的均勻性，以確保焊縫的熔深、熔寬均勻一致。手工焊時宜采用左向焊法，焊槍做均勻的直線運動。為了獲得一定的熔寬，焊槍允許橫的擺動，但不宜跳動。填充絲的直徑一般不超過3mm。10熱絲鎢極氬弧焊忌使用鋁、銅焊絲。
利用附加電源在焊絲前段產(chǎn)生的電阻熱可將焊絲加熱至預(yù)定溫度，從而提高焊接的熔敷速度。但對于鋁和銅，由于電阻率小，要求很大的加熱電源，從而造成過大的電弧磁偏吹和熔化不均勻，所以熱絲焊接不易采用鋁、銅焊絲。
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